鑄件變形的形成原因與冷裂形成原因相同
時(shí)間：2021.09.07 瀏覽量：95
鑄件變形的形成原因與冷裂形成原因相同
1．預(yù)防方法
對(duì)這一問題的處理方法與冷裂基本相同。此外，還有一些特殊方法：
?。?）根據(jù)鑄件變形情況，在模具上預(yù)留出反變形的校正量 。
（2）模具預(yù)留出拉筋，待熱處理退火后再除去。
（3）變形后可以在壓力機(jī)上校正。
二、飛邊、毛刺
1．飛邊毛刺形成的原因
模具由于熱應(yīng)力變形或其它機(jī)械原因（液壓缸壓力不足）而合模不嚴(yán)，造成縫隙，充型后留下飛邊、毛刺。
2．預(yù)防方法
?。?）增大模具的剛度，改變模具結(jié)構(gòu)，以此來減少模具的受熱變形。
（2）也可能由于操作上的原因，使模具棱角處出現(xiàn)變形（磕碰），并使分型面一側(cè)有凸起，應(yīng)仔細(xì)檢查，或在平臺(tái)上測(cè)試，然后銼平即可。
?。?）適當(dāng)?shù)亟档蜐沧囟?、澆注速度（充型速度、加壓速度）或增壓結(jié)殼延時(shí)。
三、滲漏
鑄件在氣密性實(shí)驗(yàn)或使用過程中發(fā)生的漏氣、滲水或滲油現(xiàn)象。一些致密度要求較高的鑄鋁件經(jīng)常發(fā)生打壓滲漏的質(zhì)量問題，多是由于鑄件有氣孔、縮松、疏松、組織粗大或裂紋等缺陷引起，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時(shí)鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時(shí)由于液流不平穩(wěn)而出現(xiàn)的混流會(huì)把這些氧化膜
一些致密度要求較高的鑄鋁件經(jīng)常發(fā)生打壓滲漏的質(zhì)量問題，造成滲漏的主要原因是微氣孔、微縮松及裂紋，而且在這些部位都有大量的Al2O3存在。其原因是，澆注時(shí)鋁液接觸空氣，其表面馬上形成氧化薄膜，在充填鑄型時(shí)由于液流不平穩(wěn)而出現(xiàn)的紊流會(huì)把這些氧化膜連同吸附的氣體一起混入鋁液內(nèi)部。這些夾雜的相對(duì)密度與鋁液近似，又因鋁液粘度隨溫度下降而增大，因而雜質(zhì)會(huì)來不及浮出，而留在鑄件內(nèi)部。兩個(gè)相鄰的氧化物薄膜為形成初期裂紋提供位置和機(jī)會(huì)，凝固時(shí)析出的氣體及補(bǔ)縮不足，也會(huì)在這些區(qū)域形成微氣孔和微縮松。這會(huì)顯著地降低材料的力學(xué)性能，并成為打壓滲漏的根源，所以液態(tài)金屬進(jìn)入型腔的速度及液流的平穩(wěn)性是至關(guān)重要的問題。國(guó)外曾研究過以不同的速度填充厚度為5mm的薄板時(shí)，所得鑄件的強(qiáng)度和塑性是不同的。即使充型速度相同，但由于型腔的結(jié)構(gòu)原因造成的紊流嚴(yán)重程度不同，其對(duì)應(yīng)部位的強(qiáng)度及塑性也有所不同。因此，液壓加壓控制系統(tǒng)對(duì)于內(nèi)部質(zhì)量要求較高的復(fù)雜薄壁件的質(zhì)量影響極為嚴(yán)重。
